Llenar más de la cuenta una botella de agua, cerrar mal el tapón de un brik de leche, pegar indebidamente la etiqueta en un bote de zumo o meter una galleta de más o de menos en un paquete envasado provoca pérdidas económicas, energéticas y de eficiencia en la industria alimentaria. Y lo peor es que pueden ser millonarias si esos desperdicios son recurrentes y si los sistemas de producción no los detectan a tiempo.

Tanto es así que contabilizando únicamente el gasto de materias primas, las pérdidas derivadas de las mermas en el sector de la industria de alimentación y bebidas -cuya facturación asciende a 93.238 millones- se sitúa en una horquilla de entre el 3 y el 7 por ciento; es decir, que, de media, el sector industrial de pierde anualmente por este concepto alrededor de 4.700 millones.

Una gigantesca cantidad a la que se suma la, no menos baladí, derivada de los costes asociados correspondientes a la mano de obra y al consumo eléctrico que se usan en fabricar productos que acaban en el cubo de la basura. Incorporando estas variables, los valores se mueven entre el 5 y el 11 por ciento, es decir, que las pérdidas medias en el sector se elevan hasta los 6.500 millones de euros.

Así lo sostiene el fabricante español de software Think&Grow (T&G), para el que estas cifras son muy significativas, si se tiene en cuenta que este segmento -industria de alimentación y fabricación de bebidas- supone el 17 por ciento del sector industrial español en número de empresas -28.135 sobre un total de 163.471, según datos del INE-.

Cuatro causas de mermas

De hecho, sus datos revelan que el 67 por ciento de las fábricas de este sector en España producen entre un 4% y un 8% más de lo requerido, debido a fallos en sus líneas de producción. Un porcentaje que, según valora para elEconomista Alimentación David Fernández, director de la división de Industria de T&G, está «muy lejos del margen de tolerancia asumible, situado entre el 1% y el 3%».

Reducir esas pérdidas no sólo pasa por evitar el sobrellenado de envases o asegurar que las etiquetas de los mismos se colocan siempre bien. Junto a esta, hay otras razones que generan mermas millonarias. Del estudio que T&G ha hecho en España se desprende que el factor moda, que obliga a tiradas de fabricación muy cortas -durante un tiempo muy determinado-, la baja calidad de ciertos materiales auxiliares, básicamente de packaging, y la incorporación de recursos humanos estacionales con baja capacitación tampoco ayudan a poner fin a los excesos de producción.

Excesos que sí podrían controlarse si las fábricas de alimentación y bebidas monitorizaran en tiempo real sus producciones y pudieran interrumpir de inmediato una línea en la que se ha detectado alguna irregularidad, como la del sobrellenado. «Las fábricas no han de ser ni el mal necesario ni el hermano pobre de las empresas», alerta Fernández.

De ahí que insista en que de no corregirse esos fallos, los beneficios de esta industria también se verán mermados así como su capacidad de ajustar el precio de sus productos y ser competitivos, no sólo dentro, sino fuera de España.

Problema de mantenimiento

«Esto es la cuarta revolución industrial, que se basa en la digitalización de las compañías, en la automatización de los centros de producción y en la digitalización de los procesos», añade Pascual Dedios-Pleite, director general de Siemens Industria en España y Portugal.

Una compañía que lleva varios lustros trabajando en la digitalización industrial e invirtiendo desde 2007 en el desarrollo y en la formación del conocimiento para poder virtualizar cada una de esas nuevas ideas, construirlas virtualmente, testarlas, ver cómo va a ser su comportamiento y a la vez ver cómo sería esa fábrica digital que construiría esa idea.

«Este proceso de virtualización tiene que tener una correspondencia en el mundo real para, cuando el mercado lo demande, poder construir tanto el producto como la fábrica», matiza Dedios.

Ahora bien, para que eso sea del todo factible, la industria de alimentación y bebidas ha de seguir perfilando una nueva cultura. Un cambio que ya se ha notado en los últimos años, tal y como destaca Dedios. «La industria agroalimentaria española ha evolucionado muchísimo y hemos pasado de muchas empresas familiares a grandes corporaciones donde su apuesta es innovación y tecnología».

Tras invertir en estas dos variables, el reto ahora es, según matiza Dedios, cómo hacer converger los procesos para que seamos capaces de dar mayor flexibilidad a nuestros procesos productivos. «Hemos invertido mucho en calidad y en seguridad; ahora es el momento de flexibilizar y recortar tiempos de entrega», apostilla.

Un reto tecnológico para el que, en su opinión, la industria agroalimentaria «es uno de los sectores más preparado y capacitado para abordarlo». «Esta es una industria en permanente movimiento hacia adelante. Una industria que siente de su competencia el aliento en la nuca, pero no la mano en el hombro», matiza Dedios. Con esta expresión, el directivo explica que, pese a los retos del futuro, la industria ha sabido adaptarse.

Autora: GEMA BOIZA / JAVIER ROMERA
Fecha: 19 Abril 2016
Publicado en: www.eleconomista.es/empresas-finanzas